Dispositif de collage composite pour revetement par extrusion
Date：2019/10/21 9:03:40 / Lire： / Source：本站
Dispositif de collage composite pour revetement par extrusion
D'une manière générale, le rouleau presseur pour revêtement par extrusion est un rouleau en caoutchouc d'un diamètre de 100 à 200 mm Si la largeur du film de substrat est inférieure à celle de la matrice en T de la résine fondue, elle peut être ajustée à l'aide de la tige de modulation d'amplitude. La largeur est plus grande que la largeur de la matrice en T pour empêcher la matière en fusion de coller au rouleau en caoutchouc. La dureté du rouleau en caoutchouc pressé est généralement de 80 à 85 en termes de dureté, et le rouleau en caoutchouc mou pressé de moins de 70 est sujet aux rides, au recourbement, à la formation de film et au délaminage. Pour le traitement de films à faible résistance et à fort allongement, tels que les pellicules de cellophane et de plastique, il n'est pas approprié d'utiliser un rouleau presseur en caoutchouc trop mou. Un rouleau de pression dure de dureté égale ou supérieure à 85 ne permet pas d'obtenir un film uniforme et il est facile de provoquer des plis du rouleau pinceur. Lorsque vous ne produisez pas un composite sandwich, mais que vous ne produisez un substrat que d'un côté du film de revêtement par extrusion en fusion, afin d'empêcher l'adhérence de la fusion sur le caoutchouc du rouleau presseur, la surface du rouleau en caoutchouc pressurisé est généralement constituée de fluoroplastique ou de silicone antiadhésif. Caoutchouc Afin d'éviter que le rouleau presseur ne soit détérioré par la chaleur, le retrait, la déformation, etc., la température de surface du rouleau caoutchouc pressé doit être maintenue sous 0 ° C et la rainure de refroidissement interne passe à travers l'eau de refroidissement. Le rouleau de refroidissement et le rouleau de refroidissement sont utilisés pour fournir une pression uniforme et une surface refroidie sur la surface du rouleau de caoutchouc sous pression. La pression de pressurisation maximale est de 15 kg / cm2 et le rouleau de refroidissement et le rouleau de refroidissement sont tous deux des rouleaux métalliques.
Le grand rouleau de refroidissement est un rouleau servant à refroidir le film composite revêtu par extrusion, et le film de résine composite extrudé à l'état fondu peut être pelé de la surface lisse du rouleau de refroidissement et la température de pelage optimale est de 30 ° C ou moins. Le rouleau de refroidissement doit être tourné pendant une semaine pour refroidir le film composite à une température inférieure à 30 ° C pour faciliter le pelage. La limite inférieure de la température de surface du rouleau de refroidissement est que des gouttelettes d'eau qui ne peuvent pas être condensées à la surface du rouleau de refroidissement sont générées, c'est-à-dire ne peuvent pas être inférieures à la température de condensation de l'humidité ambiante. Erreurs de température admissibles aux deux extrémités du rouleau froid
Autour de 1 ° C. Le diamètre du tambour de refroidissement utilisé dans l'emballage en plastique souple est de 300 à 600 mm et la distance entre cet élément et la filière de l'extrudeuse est contrôlée par la distance qui sépare celui-ci. La longueur de cet intervalle est liée aux performances du film revêtu à l'état fondu. Lorsque le sandwich est extrudé dans le film composite à l'état fondu, les deux films de substrat doivent être traités par effet corona et l'agent AC doit être appliqué sous l'apprêt.Pour améliorer la solidité du composite, l'entrefer doit être plus grand et le degré d'oxydation plus élevé, afin que le film extrudé en fusion soit identique. La solidité de la liaison entre les deux films de substrat est bonne. Si la couche de thermosoudure est uniquement revêtue par extrusion sur la surface du film de substrat, il convient de la presser deux fois. Une extrusion à 315 ° C, et l'entrefer est large, afin d'augmenter le degré d'oxydation du PE, améliorant ainsi sa solidité composite au substrat. Une autre fois, la couche de PE thermosoudée est comprimée à 160 ° C, l'entrefer est plus petit, le degré d'oxydation est réduit autant que possible et la résistance du thermosoudage est améliorée.
D'une manière générale, le rouleau presseur pour revêtement par extrusion est un rouleau en caoutchouc d'un diamètre de 100 à 200 mm Si la largeur du film de substrat est inférieure à celle de la matrice en T de la résine fondue, elle peut être ajustée à l'aide de la tige de modulation d'amplitude. La largeur est plus grande que la largeur de la matrice en T pour empêcher la matière en fusion de coller au rouleau en caoutchouc. La dureté du rouleau en caoutchouc pressé est généralement de 80 à 85 en termes de dureté, et le rouleau en caoutchouc mou pressé de moins de 70 est sujet aux rides, au recourbement, à la formation de film et au délaminage. Pour le traitement de films à faible résistance et à fort allongement, tels que les pellicules de cellophane et de plastique, il n'est pas approprié d'utiliser un rouleau presseur en caoutchouc trop mou. Un rouleau de pression dure de dureté égale ou supérieure à 85 ne permet pas d'obtenir un film uniforme et il est facile de provoquer des plis du rouleau pinceur. Lorsque vous ne produisez pas un composite sandwich, mais que vous ne produisez un substrat que d'un côté du film de revêtement par extrusion en fusion, afin d'empêcher l'adhérence de la fusion sur le caoutchouc du rouleau presseur, la surface du rouleau en caoutchouc pressurisé est généralement constituée de fluoroplastique ou de silicone antiadhésif. Caoutchouc Afin d'éviter que le rouleau presseur ne soit détérioré par la chaleur, le retrait, la déformation, etc., la température de surface du rouleau caoutchouc pressé doit être maintenue sous 0 ° C et la rainure de refroidissement interne passe à travers l'eau de refroidissement. Le rouleau de refroidissement et le rouleau de refroidissement sont utilisés pour fournir une pression uniforme et une surface refroidie sur la surface du rouleau de caoutchouc sous pression. La pression de pressurisation maximale est de 15 kg / cm2 et le rouleau de refroidissement et le rouleau de refroidissement sont tous deux des rouleaux métalliques.
Le grand rouleau de refroidissement est un rouleau servant à refroidir le film composite revêtu par extrusion, et le film de résine composite extrudé à l'état fondu peut être pelé de la surface lisse du rouleau de refroidissement et la température de pelage optimale est de 30 ° C ou moins. Le rouleau de refroidissement doit être tourné pendant une semaine pour refroidir le film composite à une température inférieure à 30 ° C pour faciliter le pelage. La limite inférieure de la température de surface du rouleau de refroidissement est que des gouttelettes d'eau qui ne peuvent pas être condensées à la surface du rouleau de refroidissement sont générées, c'est-à-dire ne peuvent pas être inférieures à la température de condensation de l'humidité ambiante. Erreurs de température admissibles aux deux extrémités du rouleau froid
Autour de 1 ° C. Le diamètre du tambour de refroidissement utilisé dans l'emballage en plastique souple est de 300 à 600 mm et la distance entre cet élément et la filière de l'extrudeuse est contrôlée par la distance qui sépare celui-ci. La longueur de cet intervalle est liée aux performances du film revêtu à l'état fondu. Lorsque le sandwich est extrudé dans le film composite à l'état fondu, les deux films de substrat doivent être traités par effet corona et l'agent AC doit être appliqué sous l'apprêt.Pour améliorer la solidité du composite, l'entrefer doit être plus grand et le degré d'oxydation plus élevé, afin que le film extrudé en fusion soit identique. La solidité de la liaison entre les deux films de substrat est bonne. Si la couche de thermosoudure est uniquement revêtue par extrusion sur la surface du film de substrat, il convient de la presser deux fois. Une extrusion à 315 ° C, et l'entrefer est large, afin d'augmenter le degré d'oxydation du PE, améliorant ainsi sa solidité composite au substrat. Une autre fois, la couche de PE thermosoudée est comprimée à 160 ° C, l'entrefer est plus petit, le degré d'oxydation est réduit autant que possible et la résistance du thermosoudage est améliorée.
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